El recubrimiento de escamas de vidrio de resina de éster vinílico (VEGF, por sus siglas en inglés) es un nuevo producto importante entre los materiales anticorrosión-de alta resistencia-. El recubrimiento en escamas de resina de éster de vinilo (HVEGF) está compuesto de resina de éster de vinilo como principal sustancia formadora de película-, complementada con escamas, rellenos resistentes a la corrosión-, pigmentos, aditivos especiales, iniciadores, aceleradores, etc. No solo conserva las excelentes propiedades mecánicas, propiedades eléctricas y adherencia de los recubrimientos de resina epoxi, sino que también tiene las características de curado rápido de la resina de poliéster insaturado y buen rendimiento de construcción. No solo compensa las deficiencias de los recubrimientos de resina epoxi que son difíciles de aplicar a bajas temperaturas, sino que también tiene mejor resistencia a la temperatura y resistencia química que los recubrimientos de resina epoxi.
Tiene las siguientes características:
1. Tiene una barrera anti-penetración única y baja permeabilidad a los gases corrosivos;
2. Buena resistencia al agua, álcali, algunos disolventes y otros medios químicos especiales;
3. Pequeña contracción por endurecimiento, fuerte adhesión a una variedad de sustratos y fácil reparación local;
4. Alta tenacidad, buenas propiedades mecánicas, adaptable a cambios bruscos de temperatura;
5. Reticulación y curado -estándar-alto, alta dureza superficial y buena resistencia a la abrasión;
6. Temperatura de uso-recomendada a largo plazo: 140 grados en estado húmedo y 170-190 grados en estado seco.
Lugares aplicables:
1. Nueva construcción, instalación, refuerzo, elevación de la torre de desulfuración, refuerzo de forma deslizante de la carcasa de concreto, corrección de inclinación, reemplazo de revestimiento, limpieza y eliminación de polvo, pintura del anillo de color de la marca de navegación, escalera, plataforma, red de protección, pararrayos y otros reemplazos y refuerzos de metales al aire libre-y mantenimiento de pintura anticorrosión, etc.
2. Limpieza, reparación, anti-corrosión, impermeabilización, humedad-y fugas-de las paredes interiores y exteriores de chimeneas, torres de agua fría, torres de agua, torres de granulación de urea, torres de desintoxicación y silos.
3. Tratamiento de superficies metálicas y anticorrosión especial-para torres de televisión, torres de microondas, estructuras de subestaciones, puentes, diversas grúas pórtico, vigas de acero para techos, tanques de gas (aceite, ácido, álcali, solventes), tanques de almacenamiento y equipos químicos.
4. Limpieza, limpieza, reparación, decoración, pintura y revestimientos resistentes al fuego-altas temperaturas-para paredes exteriores de-edificios de gran altura, fábricas y caballetes de carbón.
5. Instale equipos de desulfuración, eliminación de polvo y purificación de humos en la pared interior de la chimenea.
6. Proyecto de protección ambiental de los gases de combustión.
Plano de construcción:
1. La temperatura de construcción debe estar entre 15 y 20 grados y la humedad no debe ser superior al 80%.
2. Al aplicar, aplique primero la capa inferior, luego la capa intermedia y luego la capa superior.
3. Dentro de las 6 horas posteriores a la eliminación del óxido, use un solvente volátil para fregar la superficie de la capa base y luego rocíe imprimador después de que el solvente se evapore.
4. Después de que la imprimación esté seca, aplique el cemento incrustado. La construcción de cemento a escala debe realizarse mediante una combinación de llana y laminado. El espesor del frotis es de aproximadamente 1 mm a la vez. Generalmente se completa en dos pasos. Este último proceso se lleva a cabo después de que se haya secado la capa anterior de cemento (normalmente con un día de diferencia).
5. Al aplicar, mantenga la espátula en cierto ángulo con la capa base. Empuje el frotis a lo largo de la esquina afilada de la llana en una dirección aguda para exprimir el aire entre la arcilla y la capa base. Aplicar en una dirección sin esparcir materiales.
6. Para eliminar burbujas, utilice un rodillo antiespumante especial.
Requisitos de calidad:
1. Espesor<10u
2. Durante el proceso de producción, no se permite mezclar residuos y el producto se mantiene limpio.
3. No debe haber aglomeración ni adhesión mutua en el producto terminado.
Inspección y aceptación:
Una vez completada y solidificada la construcción de la capa anticorrosión-, se deberá inspeccionar la calidad de la capa anticorrosión- construida de acuerdo con los requisitos de diseño.
La inspección se divide en inspección visual, inspección de espesor e inspección de orificios pequeños. Cuando no se cumplen los requisitos de diseño, es necesario reparar la capa anticorrosión.
El proceso de reparación es similar al proceso de construcción del revestimiento de escamas.
1. Inspección visual: Se requiere que la superficie de la capa anticorrosión - sea uniforme y lisa en su conjunto, sin fugas de recubrimiento ni irregularidades particularmente obvias.
2. Detección de espesor: utilice un medidor de espesor electromagnético para detectar el espesor de acuerdo con los requisitos de espesor del diseño. Mida 3 puntos por metro cuadrado para cumplir con los requisitos de espesor de diseño del revestimiento. Cuando el espesor no cumpla con los requisitos, aplique una capa de cemento a escala para cumplir con los requisitos de espesor de diseño hasta que pase la prueba de espesor. El espesor del revestimiento de sarro en la zona de la chimenea es de 2 mm.
3. Detección de chispas eléctricas: utilice un detector de chispas eléctrico para realizar una detección integrada de pequeños orificios de alto-estándar en la capa anticorrosión-. Cuando se encuentren pequeños agujeros se deben reparar hasta que pasen la prueba de chispa eléctrica.
4. Tratamiento de la superficie (completado mediante pulido, es decir, pulido de las partes no calificadas hasta la capa inferior) - untado de arcilla escamosa - inspección. El voltaje para la detección de chispas es de 7000V. (El voltaje de detección aumenta en 3000 V por cada aumento de 1 mm)
5. Cuando todas las capas anticorrosión- hayan pasado la prueba, aplique una capa de capa superior a la superficie de la capa de revestimiento. Los requisitos de aplicación y proceso de la capa final son los mismos que los de la imprimación. Agregue agente de curado y acelerador a la capa superior en proporciones correspondientes según la temperatura ambiente del lugar y revuelva uniformemente antes de usar.
Nota: Está estrictamente prohibido agregar acelerador y agente de curado al mismo tiempo. Primero se debe agregar el acelerador y agitar uniformemente, luego se agrega el agente de curado y agitar uniformemente.
